El sistema de compuertas es uno de los temas más importantes en el diseño demoldes de moldeo por inyección. El sistema de compuerta es un canal de transporte completo que guía la masa fundida de plástico desde la boquilla de la máquina de moldeo por inyección hasta la cavidad del molde. Tiene las funciones de transferencia de masa, mantenimiento de presión y transferencia de calor. Tiene una influencia decisiva en la calidad de las piezas de plástico. Si su diseño es razonable afecta la estructura general del molde y la dificultad de su operación.

La función del sistema de compuerta es llenar suavemente la masa fundida de plástico hasta la profundidad de la cavidad para obtener productos plásticos con contornos claros y excelente calidad interna. Por lo tanto, durante el proceso de llenado, se requiere que sea rápido y ordenado, con pequeña pérdida de presión, baja pérdida de calor, buenas condiciones de escape y fácil de separar o cortar el condensado del sistema de vertido del producto.

El sistema de corredor ordinario, también conocido como sistema de corredor o sistema de vertido, es el paso necesario desde la boquilla de plástico fundido hasta la cavidad del molde. El sistema de guías incluye la guía principal, la guía y la puerta.

1. Carretera principal
El canal de flujo principal es el paso entre la boquilla de la máquina y la entrada del canal de desviación. Es el primer lugar en el que el plástico entra en la cavidad del molde. Se puede entender como la ruta de flujo del plástico fundido desde la boquilla de la máquina de moldeo por inyección hasta el final del canal de desviación.

Su tamaño y tamaño están estrechamente relacionados con el caudal del plástico y la duración del tiempo de llenado. Demasiado grande hace que se recicle demasiado material frío, se aumenta el tiempo de enfriamiento y aumenta el aire de almacenamiento. Es fácil causar burbujas y tejidos sueltos, y es fácil causar sobrecorriente y enfriamiento insuficiente.

Si la ruta del flujo es demasiado pequeña, la pérdida de calor aumenta, la fluidez disminuye y la presión de inyección aumenta, lo que resulta en dificultades de moldeo. En circunstancias normales, el canal de flujo principal se fabricará como un manguito de compuerta separado y se colocará en el encofrado madre. Pero hay algunas excepciones. Algunos moldes pequeños, debido a que los requisitos no son tan altos, pueden abrir directamente el canal principal en el encofrado maestro, sin usar un manguito de puerta.

Las carreteras principales generalmente comunes tienen las siguientes tres estructuras:
(1) La estructura de corriente principal más simple con una parte de molde fija que consta de una estructura general Esta estructura se usa a menudo para moldes simples.

(2) La estructura de flujo principal de la pieza de molde fija se compone de dos plantillas. La corriente principal también se puede enseñar directamente en sus dos plantillas. Para evitar el desprendimiento desfavorable del plástico en el corredor y simplificar la precisión del procesamiento, se debe proporcionar un pequeño paso con un mínimo de 0,1 mm en la unión de las dos partes.

(3) Estructura de canal principal de tipo entrada del manguito de la puerta La estructura del canal principal más utilizada en la actualidad es una estructura incrustada en forma de manguito de puerta. Esta estructura de canal de flujo principal es adecuada para todos los moldes de inyección. Para evitar que el manguito de la compuerta sea golpeado por la boquilla de la máquina de moldeo por inyección, debe enfriarse para que tenga una cierta dureza.

2. Canal de desvío
También se llama canal dividido o corredor secundario. Se refiere a una sección de corredor entre el extremo del canal de flujo principal y la compuerta en un molde de múltiples cavidades o múltiples puertas para moldeo por inyección o transferencia. Con el diseño delmolde de moldeo por inyección, se puede dividir en un primer desviador y un segundo desviador.

En resumen, el canal de derivación es el área de transición entre el canal de flujo principal y la puerta, lo que puede hacer que la dirección del flujo del plástico fundido transicione suavemente; Para moldes de múltiples cavidades, también tiene la función de distribuir uniformemente el plástico a cada cavidad. Los canales de derivación son necesarios en moldes de múltiples cavidades, mientras que en moldes de una sola cavidad, algunos se pueden omitir. Por lo tanto, cuando diseñamos el canal de flujo, debemos considerar completamente cómo minimizar la pérdida de presión en el canal de flujo y evitar la disminución de la temperatura de fusión. Por supuesto, también debemos considerar reducir el volumen del canal de flujo.

Para diferentes materiales plásticos, las derivaciones serán diferentes, pero existe un principio de diseño al que se debe cumplir todo el diseño de derivaciones: es decir, debemos tratar de asegurarnos de que la relación entre el área de superficie de la derivación y su volumen sea la más pequeña. Es decir, cuando la longitud del canal de derivación es constante, se requiere que la relación entre el área de superficie o el área lateral del canal de derivación y su área de sección transversal sea la más pequeña.

3. Puerta
También llamada entrada, es la abertura estrecha entre la derivación y la cavidad del molde, y también es la parte más corta y delgada. Su función es utilizar la superficie de flujo de contracción para acelerar el plástico. La alta velocidad de cizallamiento puede hacer que el plástico fluya bien (debido a las características de adelgazamiento por cizallamiento del plástico); El efecto de calentamiento del calentamiento viscoso también aumenta la temperatura del material y reduce el efecto de viscosidad.

Después de laMoldeo por inyección de plástico de precisión, la compuerta se cura y sella primero, lo que evita que el plástico fluya hacia atrás y evita que la presión de la cavidad caiga demasiado rápido, lo que hace que el producto moldeado se encoja y se hunda. Después del moldeo, es fácil de cortar para separar el sistema de corredera y las piezas de plástico.

La compuerta puede entenderse como el último "obstáculo" del plástico en estado fundido antes de ingresar a la cavidad a través del sistema de vertido, que es el canal de alimentación que conecta el canal de desvío y la cavidad. Hay dos funciones principales: primero, controla el flujo de plástico fundido en la cavidad; En segundo lugar, cuando se retira la presión de inyección, la cavidad debe bloquearse, pero al mismo tiempo, debemos asegurarnos de que la cavidad no se haya enfriado y solidificado por completo.

4. Material frío bien
También conocido como caries fría. El objetivo es almacenar el frente de onda de plástico más frío en la etapa inicial de llenado y llenado, evitar que el material frío ingrese directamente a la cavidad del molde, afectar la calidad del llenado o bloquear la puerta. El propósito es almacenar el cabezal de material frío generado durante los dos intervalos de inyección y el material frío hacia adelante de la masa fundida para evitar que el material frío ingrese a la cavidad y haga que el siguiente producto formado tenga marcas de flujo. La ubicación del pozo de material frío generalmente se establece al final del canal de flujo principal, pero cuando la longitud del canal de desvío es relativamente larga, también se debe establecer un pozo de material frío en su extremo.