Los principales parámetros de proceso de las piezas moldeadas por inyección incluyen:
1. Temperatura del cilindro: la temperatura de la masa fundida es muy importante y la temperatura del cilindro de inyección utilizado es solo una guía. La temperatura de fusión se puede medir en la boquilla o en el método de chorro de aire. El ajuste de temperatura del cilindro de inyección depende de la temperatura de fusión, la velocidad del tornillo, la contrapresión, el volumen de inyección y el ciclo de moldeo por inyección. Si no tiene experiencia en el procesamiento de un grado específico de plástico, comience con la configuración más baja. Para facilitar el control, el cilindro de disparo se divide en zonas, pero no todas están configuradas a la misma temperatura. Si el tiempo de operación es largo o la operación es a alta temperatura, configure la temperatura de la primera zona en un valor más bajo, lo que evitará que el plástico se derrita y se mueva prematuramente. Antes de comenzar el moldeo por inyección, asegúrese de que el aceite hidráulico, el cierre de la tolva, el molde y el cilindro de inyección estén a la temperatura correcta.
2. Temperatura de fusión: la temperatura de fusión juega un papel importante en las propiedades de flujo de la masa fundida. Dado que el plástico no tiene un punto de fusión específico, el llamado punto de fusión es un rango de temperatura en estado fundido. La estructura y composición de la cadena molecular plástica son diferentes, por lo que fluye. La influencia de la temperatura también es diferente. Las cadenas moleculares rígidas se ven significativamente afectadas por la temperatura, como PC, PPS, etc., mientras que las cadenas moleculares flexibles como: PA, PP, PE, etc. La fluidez no es obvia al cambiar la temperatura, por lo que debe ajustarse de acuerdo con diferentes materiales. Corregir la temperatura de las piezas moldeadas por inyección.

3. Temperatura del molde: algunos materiales plásticos requieren una temperatura de molde más alta debido a la alta temperatura de cristalización y la velocidad de cristalización lenta, y algunos requieren una temperatura más alta o más baja debido a la necesidad de controlar el tamaño y la deformación, o el desmoldeo, como PC Se requiere que esté por encima de los 60 grados. Para lograr una mejor apariencia y mejorar la fluidez, la temperatura del molde de PPS a veces debe estar por encima de los 160 grados. Por lo tanto, la temperatura del molde tiene un efecto inestimable en la mejora de la apariencia, la deformación, el tamaño y el molde de caucho del producto.
4. Presión de inyección: la masa fundida supera la resistencia requerida para el avance, lo que afecta directamente el tamaño, el peso y la deformación del producto. Diferentes productos de plástico requieren diferentes presiones de inyección. Para materiales como PA y PP, aumentar la presión los hará fluidos. Significativamente mejorada, la presión de inyección determina la densidad del producto, es decir, la apariencia del brillo. No tiene un valor fijo, y cuanto más difícil sea llenar el molde, aumentará la presión de la pieza moldeada por inyección.
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