Los principales parámetros del proceso de las piezas moldeadas por inyección incluyen:
1. Temperatura del cilindro: La temperatura de la masa fundida es muy importante, y la temperatura del cilindro de inyección utilizado es solo una guía. La temperatura de fusión se puede medir con el método de boquilla o chorro de aire. El ajuste de temperatura del cilindro de inyección depende de la temperatura de fusión, la velocidad del tornillo, la contrapresión, el volumen de inyección y el ciclo de moldeo por inyección. Si no tiene experiencia en el procesamiento de un grado específico de plástico, comience con la configuración más baja. Para facilitar el control, el cilindro de disparo está dividido en zonas, pero no todas están configuradas a la misma temperatura. Si el tiempo de operación es largo o la operación es a alta temperatura, ajuste la temperatura de la primera zona a un valor más bajo, lo que evitará que el plástico se derrita y se desvíe prematuramente. Antes de comenzar el moldeo por inyección, asegúrese de que el aceite hidráulico, el cierre de la tolva, el molde y el cilindro de inyección estén a la temperatura correcta.
2. Temperatura de fusión: La temperatura de fusión juega un papel importante en las propiedades de flujo de la masa fundida. Dado que el plástico no tiene un punto de fusión específico, el llamado punto de fusión es un rango de temperatura en el estado fundido. La estructura y composición de la cadena molecular plástica son diferentes, por lo que fluye. La influencia de la temperatura también es diferente. Las cadenas moleculares rígidas se ven significativamente afectadas por la temperatura, como PC, PPS, etc., mientras que las cadenas moleculares flexibles como: PA, PP, PE, etc. La fluidez no es obvia al cambiar la temperatura, por lo que debe ajustarse de acuerdo con los diferentes materiales. Corregir la temperatura de las piezas moldeadas por inyección.

3. Temperatura del molde: Algunos materiales plásticos requieren una temperatura de molde más alta debido a la alta temperatura de cristalización y la lenta velocidad de cristalización, y algunos requieren una temperatura más alta o una temperatura más baja debido a la necesidad de controlar el tamaño y la deformación, o el desmoldeo, como el PC Se requiere que esté por encima de los 60 grados. Para lograr una mejor apariencia y mejorar la fluidez, la temperatura del molde de PPS a veces debe estar por encima de 160 grados. Por lo tanto, la temperatura del molde tiene un efecto inestimable en la mejora de la apariencia, la deformación, el tamaño y el molde de goma del producto.
4. Presión de inyección: La masa fundida supera la resistencia requerida para el avance, lo que afecta directamente el tamaño, el peso y la deformación del producto. Diferentes productos de plástico requieren diferentes presiones de inyección. En el caso de materiales como el PA y el PP, el aumento de la presión los hará fluidos. Significativamente mejorada, la presión de inyección determina la densidad del producto, es decir, la apariencia de brillo. No tiene un valor fijo, y cuanto más difícil sea llenar el molde, aumentará la presión de la pieza moldeada por inyección.
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