¿Cuáles son los componentes de un sistema de vertido en un molde de moldeo por inyección?

¿Cuáles son los componentes de un sistema de vertido en un molde de moldeo por inyección?

31 Dec 2019

El sistema de compuerta es uno de los temas más importantes en el diseño de moldes de moldeo por inyección. El sistema de compuerta es un canal de transporte completo que guía la masa fundida de plástico desde la boquilla de la máquina de moldeo por inyección hasta la cavidad del molde. Tiene las funciones de transferencia de masa, retención de presión y transferencia de calor. Tiene una influencia decisiva en la calidad de las piezas de plástico. Si su diseño es razonable afecta la estructura general del molde y la dificultad de su funcionamiento.

La función del sistema de compuerta es llenar suavemente la masa fundida de plástico hasta la profundidad de la cavidad para obtener productos de plástico con contornos claros y excelente calidad interna. Por lo tanto, durante el proceso de llenado, se requiere que sea rápido y ordenado, con una pequeña pérdida de presión, baja pérdida de calor, buenas condiciones de escape y fácil de separar o cortar el condensado del sistema de vertido del producto.

El sistema de guía común, también conocido como sistema de guía o sistema de vertido, es el paso necesario desde la boquilla de plástico fundido hasta la cavidad del molde. El sistema de corredor incluye el corredor principal, el corredor y la puerta.

1. carretera principal
El canal de flujo principal es el paso entre la boquilla de la máquina y la entrada del canal desviador. Es el primer lugar cuando el plástico entra en la cavidad del molde. Puede entenderse como la ruta de flujo del plástico fundido desde la boquilla de la máquina de moldeo por inyección hasta el final del canal desviador.

Su tamaño y tamaño están estrechamente relacionados con la velocidad de flujo del plástico y la duración del tiempo de llenado. Demasiado grande hace que se recicle demasiado material frío, aumenta el tiempo de enfriamiento y aumenta el aire de almacenamiento. Es fácil causar burbujas y tejidos sueltos, y es fácil causar sobrecorriente e enfriamiento insuficiente.

Si la ruta de flujo es demasiado pequeña, la pérdida de calor aumenta, la fluidez disminuye y la presión de inyección aumenta, lo que resulta en dificultades de moldeo. En circunstancias normales, el canal de flujo principal se fabricará como un manguito de compuerta separado y se colocará en el encofrado madre. Pero hay algunas excepciones. Algunos moldes pequeños, debido a que los requisitos no son tan altos, pueden abrir directamente el canal principal en el encofrado maestro, sin usar una manga de compuerta.

En general, las carreteras principales comunes tienen las siguientes tres estructuras:
(1) La estructura de flujo principal más simple con una parte de molde fija que consiste en una estructura general. Esta estructura se usa a menudo para moldes simples.

(2) La estructura de flujo principal de la parte fija del molde se compone de dos plantillas. La transmisión principal también se puede enseñar directamente en sus dos plantillas. Para evitar el desalojo desfavorable del plástico en el corredor y simplificar la precisión del procesamiento, se debe proporcionar un pequeño paso con un mínimo de 0.1 mm en la unión de las dos partes.

(3) Estructura del canal principal del tipo de entrada del manguito de la puerta La estructura del canal principal más utilizada actualmente es una estructura incrustada en forma de un manguito de la puerta. Esta estructura de canal de flujo principal es adecuada para todos los moldes de inyección. Para evitar que la boquilla de la máquina de moldeo por inyección golpee el manguito de la compuerta, debe enfriarse para que tenga una cierta dureza.

Canal 2.Diversion
También se llama corredor dividido o corredor secundario. Se refiere a una sección del corredor entre el extremo del canal de flujo principal y la compuerta en un molde de múltiples cavidades o compuertas para moldeo por inyección o transferencia. Con el diseño de la molde de inyección, se puede dividir en un primer desviador y un segundo desviador.

En resumen, el canal de derivación es el área de transición entre el canal de flujo principal y la compuerta, que puede hacer que la dirección de flujo del plástico fundido pase suavemente; para moldes de múltiples cavidades, también tiene la función de distribuir uniformemente el plástico a cada cavidad. Los canales de derivación son necesarios en los moldes de múltiples cavidades, mientras que en los moldes de una sola cavidad, algunos pueden omitirse. Por lo tanto, cuando diseñamos el canal de flujo, debemos considerar completamente cómo minimizar la pérdida de presión en el canal de flujo y evitar la disminución de la temperatura de fusión. Por supuesto, también debemos considerar reducir el volumen del canal de flujo.

Para diferentes materiales plásticos, las derivaciones serán diferentes, pero existe un principio de diseño al que se debe adherir todo el diseño de las derivaciones: es decir, debemos tratar de asegurarnos de que la relación del área superficial de la derivación a su volumen sea el mas pequeño. Es decir, cuando la longitud del canal de derivación es constante, la relación entre el área de superficie o el área lateral del canal de derivación y su área de sección transversal debe ser la más pequeña.

3 puerta
También llamada entrada, es la abertura estrecha entre la derivación y la cavidad del molde, y también es la parte más corta y más delgada. Su función es utilizar la superficie de flujo de contracción para acelerar el plástico. La alta velocidad de corte puede hacer que el plástico fluya bien (debido a las características de reducción de corte del plástico); El efecto de calentamiento del calentamiento viscoso también aumenta la temperatura del material y reduce el efecto de viscosidad.

Después del moldeo por inyección de plástico de precisión Cuando se completa, la compuerta primero se cura y se sella, lo que evita que el plástico fluya hacia atrás y evita que la presión de la cavidad caiga demasiado rápido, haciendo que el producto moldeado se contraiga y se hunda. Después del moldeo, es fácil cortar para separar el sistema de guía y las piezas de plástico.

La puerta puede entenderse como el último "obstáculo" del plástico en estado fundido antes de entrar en la cavidad a través del sistema de vertido, que es el canal de alimentación que conecta el canal desviador y la cavidad. Hay dos funciones principales: primero, controla el flujo de plástico fundido en la cavidad; segundo, cuando se retira la presión de inyección, la cavidad debe bloquearse, pero al mismo tiempo, debemos asegurarnos de que la cavidad no se haya enfriado y solidificado por completo. El plástico no fluirá hacia atrás debido a esto.

4. Material frío bien
También conocido como una cavidad fría. El objetivo es almacenar el frente de onda de plástico más frío en la etapa inicial de llenado y llenado, evitar que el material frío ingrese directamente a la cavidad del molde, afectar la calidad del llenado o bloquear la compuerta. El propósito es almacenar la cabeza del material frío generado durante el dos intervalos de inyección y el material frío hacia delante de la masa fundida para evitar que el material frío entre en la cavidad y provoque que el siguiente producto formado tenga marcas de flujo. La ubicación del pozo de material frío generalmente se establece al final del canal de flujo principal, pero cuando la longitud del canal desviador es relativamente larga, también se debe establecer un pozo de material frío en su extremo.